從原料到成品全程可控可追溯,為食品安全保駕護航
推進數字化轉型升級,降本增效提質,助力食品行業高質量發展
行業面臨的挑戰
食品質量安全
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食品安全法規的嚴苛以及《肉制品生產許可審查細則》的實施,生產從原料的源頭到復雜的生產過程,如何確保食品的質量安全,是企業面臨的首要挑戰 。
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配料工序。原料品種多,有些食品添加劑用量小,錯配、漏配料會直接導致產品質量問題。
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投料作業。如何避免投錯料,是保證產品質量的關鍵作業。
消費者對食品質量與追溯提出了更高的要求
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《食品安全法》對質量控制與追溯提出更為嚴格的要求。
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紙質記錄生產過程信息,各部門信息共享存在障礙,無法及時進行質量控制、改進和追溯。
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當產品出現質量問題,不能及時、準確的找到原因。
無法實時獲取制生產過程信息
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生產進度不透明,計劃執行有效性難以保證;
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難以全面了解和控制生產所有環節信息;
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生產過程的實際投入與產出 。
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生產過程人工記錄繁瑣。
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紙質傳遞BOM,配方保密性差。
生產成本核算難
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批生產過程的物料、人員、設備的實際投入;
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在制品的產出;
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成品及副品的產出。
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如何快速準確的核算成本。
解決方案
基于惠和批控制系統(batch Control Application),實現從原料到成品整個生產過程的控制與質量追溯,實現對生產批次的質量管控,有效防止人為因素在生產過程中的影響,確保產品質量的穩定性;關鍵工序生產控制過程自動記錄人、機、料的投入,報工單記錄成品/在制品的產出,提高成本核算的準確性;生產參數、過程工藝參數自動采集分析,建立完整的批生產記錄,實現產品質量的有效追溯。
批控制系統。是運用精益生產、標準化管理、可視化管理等生產管控理論為依據,以軟件技術、條碼自動識別技術,結合手持終端(PDA)、工業智能終端設備(Terminal),實現于從原料到成品整個生產過程的控制與質量追溯,提高制造過程的數字化、精益化、透明化,提升產品質量、縮短生產周期、提高生產效率。控制的關鍵工序包括:原料>>配料>>投料>>生料加工 >>成型>>熱加工>>包裝>>成品。
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原料層:實現批次管理、合格供應商管理、先進出控制、在制品管理;
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配料層:配料防錯(AWS)系統實現添加劑的稱量控制,防止人為因素導致的錯配、漏配;液體料實現自動輸送與計量。
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投料環節:實現投料品種、數量的控制,避免錯投、漏投,確保產品質量,實現物料投入的準確核算。
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生料加工:實現物料投入與產出的控制與核算;
配料稱量控制
小料配料稱量的準確與否,對產品的質量起至關重要的作用。在實際生產過程中由于人為因素造成的錯配、漏配、稱量精度低等現象嚴重影響的質量,配料稱量控制系統可以有效的解決上述問題,確保產品質量的穩定性與可靠性,減少資源的浪費,降低生產成本。并可實時統計原料在某段時間內的實際消耗值與理論用量值。
特征:
1. 防止異物品。
2. 確保稱量精度、稱量準確和完整。
3. 實現配料記錄的可追溯性。
4. 操作簡單,減少雙人復核,降低用工成本。

產品工藝管理。為產品建模定義如何生產,包括生產工序、工步、物料規范(BOM)、設備規范、人員規范、質量標準(產品指標)等。同時建立與生產實際相對應的數字化工廠模型,滿足集團用戶多工廠、多產線、多存儲區域建模。
生產計劃與調度。從ERP導入生產訂單,系統依據工藝路線分解為工序作業計劃,排產后下發到現場。對車間的生產情況進行實時監控,獲取生產相關數據,跟蹤生產進度(開始、完成狀態),支持大屏幕監控。
物料與生產物流。倉儲物流根據排產計劃及進度,按時間段、工序生成物料配送計劃,由倉庫人員配送到指定位置;生產完成的在制品、成品入庫,實現生產物料的管理、追蹤。
質量管理。根據工藝需求進行檢驗控制,通過事件可以觸發檢驗請求,由檢驗員執行檢驗,反饋檢驗結果,進行質量監控和追溯。
設備運維。設備運維通過車間設備管理模塊統一維護,提醒和指導設備人員定期保養,記錄維修保養結果。設備維保計劃與工序作業計劃需相互協調,以保證生產正常進行。確保設備安全、穩定、經濟運行,實現設備資產價值最大化,為企業生產運營服務提供保障。
物聯網關。采用本地化部署,根據工藝要求,設定生產參數,生產執行過程工藝參數自動采集分析(如:熱加工設備的能耗采集),并實現與批次記錄的關聯。
收益
質量提升
實時準確的配料、投料控制,使得產品質量得以有效控制;
產品批次可追溯
使用的原料批次可追溯;作業人、作業時間可追溯;設備及過程工藝參數可追溯
生產車間數字化
工藝參數自動推送到設備,生產過程工藝參數自動采集分析,實現人機料法測的控制與融合。
生產成本核算及時準確
在生產控制過程自動記錄物料、人員、設備的實際投入,提高制造成本統計實時準確。
生產管理提質增效
實時獲取生產信息,提高生產計劃透明度,全面了解和控制生產所有環節信息。
設備價值最大化
減少停機時間,為生產提供保障