基于惠和批控制系統（batch Control Application），實現從原料到成品粉整個生產過程的控制與質量追溯，實現對生產批次的質量管控，有效防止人為因素在生產過程中的影響，確保產品質量的穩定性；關鍵工序生產控制過程自動記錄人、機、料的投入，報工單記錄成品/在制品的產出，提高成本核算的準確性；生產參數、過程工藝參數(如燒結溫度)自動采集分析，建立完整的批生產記錄，實現產品質量的有效追溯。

    批控制系統。是運用精益生產、標準化管理、可視化管理等生產管控理論為依據，以軟件技術、條碼自動識別技術，結合手持終端(PDA)、工業智能終端設備(Terminal)，實現于從原料、在制品到成品整個生產過程的控制與質量追溯，提高制造過程的數字化、精益化、透明化，提升產品質量、縮短生產周期、提高生產效率。控制的關鍵工序包括：原料>>配料>>混合>>擠出壓片 >>研磨過篩>>稱重包裝>>成品。

• 原料層：實現批次管理、先進出控制、在制品管理；

• 配料層：樹脂等大料實現自動配料，提高配料質量，降低勞動強度；AWS系統實現對色劑等輔料的稱量控制，防止人為因素導致的錯配、漏配；
  

• 混合工序：掃描配料批次，記錄混合機、混合時間，混合后通知QC做樣，并實現補加料工單與稱量控制。

• 擠出工序：通過掃描識別料鼓混合批次，系統根據產品的潔凈等級自動判斷清洗；顯示設定擠出機工藝參數；啟動擠出，首件（或啟動設定時間內）檢驗合格繼續；生產過程記錄擠出時間、設備編號，通過物聯網關采集擠出機工藝參數：多區域溫度區線、進料速度等，實現對過程工藝參數的自動采集分析；實現對人機料法環的控制與融合。

• 磨機工序：顯示與設定當前產品批次的工藝參數，首件檢驗合格繼續生產；生產過程記錄磨粉時間、設備編號，通過物聯網關采集磨機工藝參數：分級機轉速、磨機轉速、進料速度、風機轉速、粉體溫度曲線等，實現對過程工藝參數的自動采集分析；實現對人機料法環的控制與融合。

• 包裝工序：由系統采集數據，記錄成品粉的產出。可以通過包裝復重模塊對包裝重量上、下限進行復核。

    產品工藝管理。為產品建模定義如何生產，包括生產工序、工步、物料規范（BOM)、設備規范（混合工藝參數、擠出工藝參數、磨機工藝參數）、人員規范、質量標準（產品指標）等。同時建立與生產實際相對應的數字化工廠模型，滿足集團用戶多工廠、多產線、多存儲區域建模。

    生產計劃與調度。從ERP導入生產訂單，系統依據工藝路線分解為工序作業計劃，排產后下發到現場。對車間的生產情況進行實時監控，獲取生產相關數據，跟蹤生產進度（開始、完成狀態），支持大屏幕監控。

    物料與生產物流。倉儲物流根據排產計劃及進度，按時間段、工序生成物料配送計劃，由倉庫人員配送到指定位置；生產完成的在制品、成品入庫,實現生產物料的管理、追蹤。

    質量管理。根據工藝需求進行檢驗控制，通過事件可以觸發檢驗請求，由檢驗員執行檢驗,反饋檢驗結果,進行質量監控和追溯。

    設備運維。設備運維通過車間設備管理模塊統一維護,提醒和指導設備人員定期保養,記錄維修保養結果。設備維保計劃與工序作業計劃需相互協調,以保證生產正常進行。確保設備安全、穩定、經濟運行，實現設備資產價值最大化，為企業生產運營服務提供保障。

    物聯網關。采用本地化部署，根據工藝要求，設定生產參數，生產執行過程工藝參數自動采集分析，如：燒結時間、溫度，并實現與批次記錄的關聯。