基于惠和批控制系統(tǒng)（batch Control Application），實現(xiàn)從原料到成品整個生產(chǎn)過程的控制與質(zhì)量追溯，實現(xiàn)對生產(chǎn)批次的質(zhì)量管控，有效防止人為因素在生產(chǎn)過程中的影響，確保產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性；關(guān)鍵工序生產(chǎn)控制過程自動記錄人、機、料的投入，報工單記錄成品/在制品的產(chǎn)出，提高成本核算的準確性；生產(chǎn)參數(shù)、過程工藝參數(shù)自動采集分析，建立完整的批生產(chǎn)記錄，實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量的有效追溯。

    批控制系統(tǒng)。是運用精益生產(chǎn)、標準化管理、可視化管理等生產(chǎn)管控理論為依據(jù)，以軟件技術(shù)、條碼自動識別技術(shù)，結(jié)合手持終端(PDA)、工業(yè)智能終端設(shè)備(Terminal)，實現(xiàn)于從原料到成品整個生產(chǎn)過程的控制與質(zhì)量追溯，提高制造過程的數(shù)字化、精益化、透明化，提升產(chǎn)品質(zhì)量、縮短生產(chǎn)周期、提高生產(chǎn)效率。控制的關(guān)鍵工序包括：原料>>配料>>投料>>生料加工 >>成型>>熱加工>>包裝>>成品。

• 原料層：實現(xiàn)批次管理、合格供應(yīng)商管理、先進出控制、在制品管理；

• 配料層：配料防錯(AWS)系統(tǒng)實現(xiàn)添加劑的稱量控制，防止人為因素導(dǎo)致的錯配、漏配；液體料實現(xiàn)自動輸送與計量。
  

• 投料環(huán)節(jié)：實現(xiàn)投料品種、數(shù)量的控制，避免錯投、漏投，確保產(chǎn)品質(zhì)量，實現(xiàn)物料投入的準確核算。

• 生料加工：實現(xiàn)物料投入與產(chǎn)出的控制與核算；

    產(chǎn)品工藝管理。為產(chǎn)品建模定義如何生產(chǎn)，包括生產(chǎn)工序、工步、物料規(guī)范（BOM)、設(shè)備規(guī)范、人員規(guī)范、質(zhì)量標準（產(chǎn)品指標）等。同時建立與生產(chǎn)實際相對應(yīng)的數(shù)字化工廠模型，滿足集團用戶多工廠、多產(chǎn)線、多存儲區(qū)域建模。

    生產(chǎn)計劃與調(diào)度。從ERP導(dǎo)入生產(chǎn)訂單，系統(tǒng)依據(jù)工藝路線分解為工序作業(yè)計劃，排產(chǎn)后下發(fā)到現(xiàn)場。對車間的生產(chǎn)情況進行實時監(jiān)控，獲取生產(chǎn)相關(guān)數(shù)據(jù)，跟蹤生產(chǎn)進度（開始、完成狀態(tài)），支持大屏幕監(jiān)控。

    物料與生產(chǎn)物流。倉儲物流根據(jù)排產(chǎn)計劃及進度，按時間段、工序生成物料配送計劃，由倉庫人員配送到指定位置；生產(chǎn)完成的在制品、成品入庫,實現(xiàn)生產(chǎn)物料的管理、追蹤。

    質(zhì)量管理。根據(jù)工藝需求進行檢驗控制，通過事件可以觸發(fā)檢驗請求，由檢驗員執(zhí)行檢驗,反饋檢驗結(jié)果,進行質(zhì)量監(jiān)控和追溯。

    設(shè)備運維。設(shè)備運維通過車間設(shè)備管理模塊統(tǒng)一維護,提醒和指導(dǎo)設(shè)備人員定期保養(yǎng),記錄維修保養(yǎng)結(jié)果。設(shè)備維保計劃與工序作業(yè)計劃需相互協(xié)調(diào),以保證生產(chǎn)正常進行。確保設(shè)備安全、穩(wěn)定、經(jīng)濟運行，實現(xiàn)設(shè)備資產(chǎn)價值最大化，為企業(yè)生產(chǎn)運營服務(wù)提供保障。

    物聯(lián)網(wǎng)關(guān)。采用本地化部署，根據(jù)工藝要求，設(shè)定生產(chǎn)參數(shù)，生產(chǎn)執(zhí)行過程工藝參數(shù)自動采集分析（如：熱加工設(shè)備的能耗采集），并實現(xiàn)與批次記錄的關(guān)聯(lián)。