產品質量的不可控導致企業競爭力較弱。

• 混合工序。 人工配料容易出錯，一旦燒結成形，損失很大。

• 壓機成形。 粉料牌號多，如果加粉出現錯誤，整體個批次都要報廢。

• 燒結工序。 難以對燒結溫度進行監控與報警，如果達不到工藝要求將產品質量的不穩定。

下游客戶對產品質量與追溯提出了更為嚴格的要求。

• ISO/TS16949質量體系審核。對于汽車零備件制造商的質量控制與追溯提出更為嚴格的要求。
  

• 紙質記錄生產過程信息，各部門信息共享存在障礙，無法及時進行質量控制、改進和追溯。

• 當產品出現質量問題，不能及時、準確的找到原因。

無法實時獲取制生產過程信息

• 生產進度不透明，計劃執行有效性難以保證；

• 難以全面了解和控制生產所有環節信息；

• 生產過程的實際投入與產出 。

生產成本核算難

• 批生產過程的物料、人員、設備的實際投入；

• 在制品的產出；

• 成品及副品的產出。

    過控追溯?MES系統，實現從原料到成品粉到成品整個生產過程的控制與質量追溯，實現對生產批次的質量管控，有效防止人為因素在生產過程中的影響，確保產品質量的穩定性；關鍵工序生產控制過程自動記錄人、機、料的投入，報工單記錄成品/在制品的產出，提高成本核算的準確性；生產參數、過程工藝參數(如燒結溫度)自動采集分析，建立完整的批生產記錄，實現產品質量的有效追溯。

    過控追溯系統運用精益生產、標準化管理、可視化管理等生產管控理論為依據，以軟件技術、條碼自動識別技術，結合手持終端(PDA)、工業智能終端設備(Terminal)，實現于從原料、在制品到成品整個生產過程的控制與質量追溯，提高制造過程的數字化、精益化、透明化，提升產品質量、縮短生產周期、提高生產效率。控制的關鍵工序包括：原料>>配料>>混粉>>成形 >>燒結>>整形/機加>>成品。

• 原料層：實現批次管理、先進出控制、在制品管理；

• 配料層：輔料實現自動配料，提高配料質量，降低勞動強度；AWS系統實現對鐵粉的稱量控制，防止人為因素導致的錯配、漏配；
  

• 成品粉層：實現成品粉批次條碼管理及領用控制。

• 壓機成形：根據排產計劃，實現對壓機加粉的投料控制，通過報工單實現對毛坯件的產出統計。

• 燒結工序：通過對毛坯件的掃描識別，記錄進爐時間、設備編號，通過物聯網關采集燒結爐的多段溫度，實現對過程工藝參數的自動采集分析；實現對人機料法環的控制與融合。

• 整型機加工序：通過對待加工件的批次掃描，顯示加工工藝，以便工人作業指導；根據工藝需求，進行檢驗控制，實現對產品的過程質量檢驗控制。

   產品工藝管理。為產品建模定義如何生產，包括生產工序、工步、物料規范（BOM)、設備規范、人員規范、質量標準等。同時建立與生產實際相對應的數字化工廠模型，滿足集團用戶多工廠、多產線、多存儲區域建模。

    生產計劃與調度。從ERP導入生產訂單，系統依據工藝路線分解為工序作業計劃，排產后下發到現場。對車間的生產情況進行實時監控，獲取生產相關數據，跟蹤生產進度（開始、完成狀態），支持大屏幕監控。

    物料與生產物流。倉儲物流根據排產計劃及進度，按時間段、工序生成物料配送計劃，由倉庫人員配送到指定位置；生產完成的在制品、成品入庫,實現生產物料的管理、追蹤。

    質量管理。根據工藝需求進行檢驗控制，通過事件可以觸發檢驗請求，由檢驗員執行檢驗,反饋檢驗結果,進行質量監控和追溯。

    設備運維。設備運維通過車間設備管理模塊統一維護,提醒和指導設備人員定期保養,記錄維修保養結果。設備維保計劃與工序作業計劃需相互協調,以保證生產正常進行。確保設備安全、穩定、經濟運行，實現設備資產價值最大化，為企業生產運營服務提供保障。

    物聯網關。采用本地化部署，根據工藝要求，設定生產參數，生產執行過程工藝參數自動采集分析，如：燒結時間、溫度，并實現與批次記錄的關聯。